電路爐渣

Ⅰ 如何將廢電路板煉出的銅錠中提煉出貴金屬

一種精煉貴金屬的方法,該方法所包括的步驟為,用四分法將含有該種貴金屬的礦料與已知量的某種賤金屬一起冶煉成一種已知貴金屬濃度的合金,然後將賤金屬溶於酸中,使貴金屬以固體形式分離出來.該方法以用來精煉金為佳,同時所用的酸為硝酸,其後再同鹽酸進行第二次酸處理。

《廢棄電器電子產品回收處理管理條例》

第一章總則

第一條為了規范廢棄電器電子產品的回收處理活動，促進資源綜合利用和循環經濟發展，保護環境，保障人體健康，根據《中華人民共和國清潔生產促進法》和《中華人民共和國固體廢物污染環境防治法》的有關規定，制定本條例。

第二條本條例所稱廢棄電器電子產品的處理活動，是指將廢棄電器電子產品進行拆解，從中提取物質作為原材料或者燃料，用改變廢棄電器電子產品物理、化學特性的方法減少已產生的廢棄電器電子產品數量，減少或者消除其危害成分。

(1)電路爐渣擴展閱讀：

設備優點：

1.採用了先進的機械粉碎、高壓靜電分離新工藝。粉碎、解離後，進行金屬物和非金屬物的分選，純度高；

2.關鍵技術是將各種廢舊線路板的專用粉碎解離設備有機的結合起來，在生產過程中達到較大的節能效果，且實現了很高的金屬分離率；

3.處理每噸廢舊線路板單位能耗僅為國內同類產品的1/2左右；單套設備的每小時處理量高達1頓以上

4.其售價僅為國內外同類設備的1/5—1/3，且銅的回收率比同類生產廠家高出3%--5%。

5.綜合性能好，對電腦板，計算機板，電視機板及其它線路控制板有獨特的效果。對含電容器件的各種線路板回收同樣有兼融性。

6.本生產線是風選型產品的升級換代產品，比風選型耗電量減少，且無噪音，人工少自動化程序高，效率提高，同時佔地面積更小，是廢舊線路板回收利用到目前最理想的生產線。

Ⅱ 毛坯房水電裝修流程，毛坯房水電驗收

大多數人不願意購買新房，並比較最喜歡的毛坯房，因為毛坯房更實惠。 通過毛坯房的巧妙設計，您可以使您的家更個性化。 毛坯房的翻新必須首先考慮水和電的安裝。 讓我們來看看毛坯房水和電的翻新過程以及毛坯房中水和電的驗收程度。 我希望能幫助大家。

毛坯房水電改造過程毛坯房水電驗收
一，水電和電路改造
1，水管准備插槽
當水管開始插槽時，需要 有施工方案，根據施工要求進行解決方案，先根據尺寸製作電線，然後才能開槽。 避免彎曲開槽線。 開槽時，必須沿兩個方向前進，一個平行於牆壁，一個垂直於地面。 平行線通常被控制在地面以上60至90cm的高度。 有龍頭的地方，必須是垂直的。 通常，凹槽的深度為4厘米。 打開插槽後，您需要有一個特殊的人來測量尺寸，確認位置等。
2，水管和安裝
接下來的工作是水管及其安裝。 此時，您需要提前確定材料，例如，是否要使用PPR管或鋁塑管。 管道的選擇應基於個人喜好或家庭選擇。 必須根據施工圖紙與業主討論水域的位置以及水域的功能和范圍。 此時，首先根據開槽位置固定所有水龍頭和水的位置，以及水管的管道。
3。 在安裝水管道
和其他輸水管道後，需要進行初步驗收。 這次驗收非常重要，因為如果有泄漏，返工就很好。 有必要用壓力測試方法測試管道。 用賭博頭密封所有內紗，然後用壓力計壓制試驗水，看管道的所有界面是否有任何泄漏。 第二種類型是在堵塞（水管堵塞）後，打開水閘兩天，看看接頭處是否有滲水或者埋地水管是否有泄漏。
4。 牆面防水驗收
安裝完所有管道後，浴室和廚房所有水管的水箱管路都是密封的。 在沙子乾燥後，可以清潔地面和牆壁。 還需要首先使牆壁防水，通常在一米的高度。 廚房的牆壁應防水。 有傢具的地方更是如此。 防水工作完成後，需要填充爐渣。 爐渣優選是10cm或更高的水泥砂干渣銀運的混合物。 二次防水與牆壁一起完成。 這樣地面不會泄漏。 再次安裝管道後，再進行防水處理，使地面和牆壁不會泄漏。
5，電線開槽
如果有施工圖，請按照施工圖。 如果沒有這樣的東西，裝修現場人員將與業主討論。 在正常情況下，還必須預先進行彈性線的工作，並且必須進行平行和垂直線的開槽工作。 將所有開關插座底盒放入。 在正常情況下，插座和地面之間的距離需要為40厘米，而懸掛式插座則是2.2米的地面插槽。 當然，開關的距離設定為1m 2至1m 4。 應安裝開關的插座底部以彈出平行線槽。 所有電路必須提前放置，進行開槽工作，沒有彎曲。
6，電線電路接線
接下來的工作是連接已打開的電線。 此時，有必要分別考慮其強電，弱電，開關，空調插座和電源插座。 這樣，電器不會因電而燒毀。 在正常情況下，強電和弱電的要求是在下限處布線相距約30厘米。 空調插座專用於超過6平方米的電線組。 電器是一組4平方米，開鋒如梁關超過2.5平方米。 空調線路一般高出地面2米以上，而電器則在地面上布線。 如果使用開關和照明設備，它們可以根據牆壁布線。 牆上的痕跡必須垂直於地面。 這樣，它看起來很整潔。 廚房中的開關根據廚房的具體安裝設備安裝。 在所有電線都消失後，負責人需要記住線路的布局和放電的大小。 這樣，在傢具方面，它更方便。
二，粗糙的水電驗收
1，水管線驗收
防水工程驗收更嚴格，需要在房間門口做一個15厘米的防水屏障，確保水 不會流出門，然後在房子里放10厘米的水，並標記水的高度。 在等著一個之後，讓我們觀察水面的情況。 如果有變化，變化很大，會有滲水或漏水。 看看建築物的底部，看看是否有這樣的現象。
其他水道在安裝過程中已經得到了相應的認可。 這里再也不說了。 請看上面的水道改造。
2，線路電路驗收
電路驗收比較簡單，主要是看它的功率是否暢通，是否會出現短路或滿載。 在正常情況下，有必要驗收所用電線的插座，或電線是否合格，電線是否固定。 線和線之間的連接不強。 電線是否有額外的橡滲連接器暴露，或者連接器是否固定。 電視等家用電器有連接器。 如果有連接器，則必須更換。 需要拆分器。 是否有電話線的連接器，如果有，它應該用一個連接器替換。 盒式磁帶是否安裝正確，是否在要求的高度范圍內等。電纜管理線是否合理，位置是否合理，以及電線連接器的位置是否合理。

毛坯房水電改造過程毛坯房水電驗收
在毛坯房裝修，你需要掌握這些相關的知識，以完成裝修工作。 以上是關於毛坯房的水電改造過程以及毛坯房中水電的驗收。 小編希望每個人都能花更多的時間了解和關注相關信息，盡快解決裝修問題。 如果還有其他裝修問題，請注意土巴兔。

Ⅲ 中頻爐電路原理

中頻感應爐的發展得益於靜力變頻器的使用，這種變頻器和磁力變頻器比較，其效率高達95%～98%。作為感應爐使用的變頻器額定功率不斷提高，近來，9 000 kW變頻器已投產，把它聯接在容量為12 t的爐子上，熔化鐵液的生產率可達18 t/h；將中頻感應爐功率密度每噸熔化能力提高到1 000 kW，能使熔化期縮短到35 min。感應爐的熔化率是隨爐子的容量變化而變化，一般中頻感應爐熔化鑄鐵的熔化率為0.4～35 t/h。例如，使用2 t容量的爐子，可得到2～2.38 t/h的熔化率，使用12 t的爐子則可達到18～21 t/h的熔化率；而採用工頻感應爐熔化冷料的熔化率，1.5 t爐為0.75 t/h、3 t爐為1.5 t/h、5 t爐為2.5 t/h，10 t爐只有4 t/h。可見中頻感應爐的熔化率遠遠超過了工頻感應爐，這就為在選擇鑄鐵生產熔煉設備時可以以小代大，使用較小容量的中頻感應爐代替較大容量的工頻感應爐創造條件，中頻爐取代工頻爐既減少了用地，又降低了投資，也保證了鐵液的連續供應，對於連續作業、生產能力較大的鑄鐵生產均十分有利。將中頻感應爐用於連續鑄造或離心鑄造球墨鑄鐵管生產的鐵液熔煉，用它取代沖天爐，或與高爐、沖天爐進行雙聯，其生產能力將可得到充分發揮。例如，國內有1個離心球墨鑄鐵管生產廠家，就是採用了10 t中頻感應爐與高爐雙聯工藝，對鐵液進行升溫和調整成分，將貯存的高爐鐵液從1300 ℃升溫到1520 ℃，大約需要27 min。該爐頻率100～200 Hz，功率為2 500 kW。
中頻感應爐電效率和熱效率高，不但提高了熔化率、縮短了熔化時間，其單位電耗也相應降低。與工頻感應爐相比，其電耗可從700 kW.h/t降低到515～580 kW.h/t。有關資料表明，在考慮爐渣的熔化和過熱所需能量損失的情況下，中頻感應爐冷啟動時，單位電耗約582 kW.t/h，熱爐操作時，單位電耗為505～545 kW.h/t，如果連續加料操作，則單位電耗僅為494 kW.h/t。

Ⅳ 焚燒線路板用什麼煤

電子產品更新速度的加快，電子垃圾主要組成部分的印刷電路板(PCB)的廢棄數量也越來越龐大。廢舊PCB對環境造成的污染也引起了各國的關注。在廢舊PCB中，含有鉛、汞、六價鉻等重金屬，以及作為阻燃劑成分的多溴聯苯(PBB)、多溴二苯醚(PBDE)等有毒化學物質，這些物質在自然環境中，將對地下水、土壤造成巨大污染，給人們的生活和身心健康帶來極大的危害。在廢舊PCB上，包含有色金屬和稀有金屬近20種，具有很高的回收價值和經濟價值，是一座真正的等待開採的礦藏。專利號為200920118074.X的專利文獻公開一種廢線路板處置裝置，能處理粉末和塊料，卧式短轉窯和立式焚燒爐內腔連成一體成T字狀。專利號為20112024.1的專利文獻也公開了一種廢線路板高溫焚燒和再生銅冶煉爐，包括豎直設置的中空的燃燒塔、水平設置的中空的冶煉池和豎直設置的中空的消毒塔。目前的冶煉爐存在著物質在爐內燃燒不充分的缺陷，導致排放的尾氣中二惡英、CO、NOx等有害氣體超標的問題。

技術實現要素：

因此，本發明的目的在於提供一種能夠使線路板在爐內充分燃燒的線路板焚燒冶煉爐以及線路板焚燒冶煉方法，有毒有害成份能夠在爐內充分燃燒、氧化，避免排放污染，並且燃燒效率高，節能環保。

為了實現上述目的，本發明的一種線路板焚燒冶煉爐，包括豎直設置的主爐體以及反燒塔，在所述主爐體上設置有投料口、連通於所述投料口的廢料燃燒室、位於所述廢料燃燒室下方的熔煉室、位於所述熔煉室下方的並設置有銅液出口和出渣口的爐缸、位於所述廢料燃燒室上方的沸騰燃燒室、位於所述沸騰燃燒室上方的集煙罩，所述反燒塔連通於所述集煙罩，位於所述反燒塔下方設置有煙塵沉降室，在所述反燒塔下部設置有煙氣管；所述廢料燃燒室沿周向設置有若干第二風口，所述熔煉室沿周向設置有若干第一風口；所述第二風口與第一風口分別為多個，多個所述第二風口向廢料燃燒室內切向送風；在所述主爐體的外側還設置有分別連通於所述第一風口與第二風口的第一風箱與第二風箱；在所述反燒塔的上部還設置有第三風箱，所述第三風箱通過多個第三風口向反燒塔內送風。

所述第一風箱與第二風箱分別連通有助燃風源，所述第三風箱自然吸風。

在所述廢料燃燒室以及熔煉室的外側套有冷卻水套；在所述集煙罩的外側包覆有冷卻水箱。

所述第三風箱包括圍繞所述反燒爐的風箱箱體，多個所述第三風口設置在反燒爐的周向上連通於所述風箱箱體，所述反燒爐的側壁外側套設有進風筒，所述進風筒與所述反燒爐的外側壁之間的間隙為所述第三風箱的進風道，所述進風道上端連通於所述風箱箱體，下端連通於大氣。

所述集煙罩與所述反燒爐的連接位置設置有環形的循環水箱，所述循環水箱設置有循環水入口以及循環水出口；所述循環水箱的頂端開放設置，在所述集煙罩靠近所述循環水箱一側的下端板的下方設置有一插筒，所述插筒插入到所述循環水箱內的水面之下，並且所述下端板與所述循環水箱的上端面之間存有縫隙。

在所述沸騰燃燒室與所述煙塵沉降室之間還連通有氣力輸送管；在所述煙塵沉降室的下側還設置有文氏進料管，用於將沉降下的煙塵輸送至沸騰燃燒室反復燃燒。

本發明還提供一種線路板焚燒冶煉方法，使用如前所述的線路板焚燒冶煉爐進行實施，包括以下步驟：

向爐內投入鑄造用焦，點燃、送風，待送入的常溫空氣經換熱器加熱至350℃-450℃，此時將廢棄電路板、石灰石陸續地從投料口輸入進行焚燒冶煉，爐渣在出渣口排出，銅液在銅液出口排出；

向沸騰燃燒室內投入脫硫劑，在沸騰燃燒室的上部靠近集煙罩的位置進行脫硫反應；

向沸騰燃燒室內投入脫硝劑，在沸騰燃燒室內並且位於脫硫位置的上方進行脫硝反應；

對煙塵沉降室內沉降的灰塵進行回收，對煙氣管排出的煙氣進行冷卻、布袋除塵後得到凈化的尾氣排出。

在所述煙塵沉降室內的灰塵在進行回收之前通過氣力輸送管送入沸騰燃燒室進行再次燃燒。

所述脫硫反應的過程為：向爐內噴入石灰石粉或熟石灰粉，第一階段為吸收劑的煅燒裂解，氣粉噴射到沸騰燃燒室內，石灰石粉或熟石灰粉在900-1250℃高溫下受熱分解生成CaO，其反應式為：

CaCO3(s)→CaO(s)+CO2(g)；

第二階段為CaO硫酸鹽化和SO2氧化，焚燒爐煙氣中的部分SO2和全部SO3與CaO反應生成硫酸鈣，反應式為：

2CaO(s)+2SO2(g)+O2(g)→2CaSO4(s)；

CaO(s)+SO3(g)→CaSO4(s)；

達到脫硫目的。

所述脫硝反應的過程為：將含有氨基的還原劑(氨水或尿素溶液)噴入爐膛內900-1100℃溫度的區間，還原劑迅速與煙氣中的NOx發生反應，生成氮氣和水，而煙氣中的氧氣卻極少與還原劑反應，從而達到對NOx選擇性還原的效果，其反應式為：

4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O；

2CO(NH2)2+4NO+O2→4N2+2CO2+4H2O；

方程中用NO表示NOx，其原因煙氣中NOx的90％-95％是以NO的形式存在。

採用上述技術方案，本發明的線路板焚燒冶煉爐，與現有技術相比，具有以下有益效果：

1、採用三級燃燒系統，第一級為廢料燃燒室內燃燒，第二級為沸騰燃燒室內燃燒，第三級為反燒塔內燃燒；第二級燃燒中不需另加燃料，利用燃燒產生的CO化學熱重新充分燃燒，第三級燃燒中能夠將爐氣徹底燃盡，可減少CO的排放，增加了熱能利用率。

2、在主爐體中，下部高溫冶煉，中部分段送風，分級沸騰、旋轉(龍卷風式)燃燒，特殊的爐體結構和反復的焚燒方式及兩個燃燒室的切向送風，使未燃盡的有機物在高爐內產生激烈的湍流，爐內氣固兩相既翻滾又旋轉，如還有未燃盡的煙塵隨煙氣上升，又因顆粒自身重量落回高溫燃燒區，繼續燃燒，這樣自下而上又自上而下，周而復始反復燃燒直至燒盡，因此燃燒效率很高。

3、線路板不需前期處置，能通過700×900毫米的投料口使邊框料及袋裝料可整體陸續投入爐內均勻地焚燒，減少了前期處置成本。

4、冶煉焚燒使用350℃-450℃的熱風助燃，節約能源達50％。

5、爐體高溫部位都使用水冷隔套，循環水冷卻，既節省了耐火磚等耐火材料的消耗，又提高了爐的使用周期。

本發明的線路板焚燒冶煉爐在使用時，首先向爐內投入鑄造用焦，點燃、送風，待送入各燃燒段的常溫空氣，經換熱器加熱至350℃-450℃，此時輸送機將廢棄電路板，石灰石陸續地從投料口輸入。底焦以上的廢料燃燒室燃燒使線路板中的陶瓷、玻璃纖維等與石灰石熔劑一起構成低熔點的硅酸鹽爐渣，自上而下流經熔煉室在還原氣氛中線路板中的金屬熔融在一起自然沉降於爐缸中與造渣劑CaOFeO混合並發生造渣理化反應SiO2-CaOFeO爐渣浮在銅液之上，從出渣口排出，爐缸中盛存的銅品位在85-95％的粗銅液從銅液出口放出。在高溫區(熔煉室)以上的低溫區域，溫度在1200℃左右，整片、整袋的有機線路板電線覆蓋了廢料燃燒室，造成由下而上的熱空氣流動不均勻產生缺氧，出現低溫裂解與不完全燃燒，產生大量的黑煙，灰塵和二惡英、呋喃、一氧化碳等污染氣體，這些氣體瞬間進入沸騰燃燒室進行第二次燃燒，第二風口的位置准確的選擇在CO最集中的地方，使在沸騰燃燒室內的二次燃燒不需另加燃料，線路板的焚燒比煤粉燃燒煙氣中CO含量大於3倍以上，而在1200℃-1400℃時兩者煙氣中的CO含量相當。利用廢料燃燒室內產生的大量CO的化學熱能重新燃燒。此時，沸騰燃燒室的溫度達到1430℃，特殊的爐型結構和反復的焚燒方式及廢料燃燒室的切送向風，使未燃盡的有機物在高溫爐內產生激烈的湍流，爐內氣固兩相既翻滾又旋轉。如有未燃盡的煙塵顆粒隨煙氣徐徐上升，又因顆粒自身的重量，落下高溫燃燒區，繼續懸浮燃燒，這樣自下而上，又自上而下，周而復始反復燃燒，因此燃燒效率很高，從沸騰燃燒室出口至集煙罩的溫度是1150℃左右。煙塵在沸騰燃燒室的時間大約是2.83秒，大於國家危險廢物焚燒允許排放標准《GB1848-2001》規定的2秒時間，由於集煙罩至反燒塔過道外是冷卻水箱，由於冷卻水箱降溫故進入反燒塔的溫度有860℃左右，反燒塔頂部又經過第三風箱進入熱風，將剩餘的CO進行第三次燃燒，增溫。反燒塔的煙氣出口溫度890℃左右。在這一溫度范圍內又燃燒歷時大約3.89秒，反燒塔的高溫煙氣是從上往下流動，如果還有未燒盡的有機物，因自身重力下落外，還以每秒大約3.8米的加速度下落至煙塵沉降室，文氏進料管將下落的煙塵從氣力輸入管中送入沸騰燃燒室，又一次周而復始的燃燒，這樣的燃燒方式，幾乎燒盡了一切有機物質。

廢棄線路板的高溫燃燒(1200℃)能從源頭上解決爐內二惡英的生成和煙氣凈化系統中二惡英低溫再合成的問題，解決了用水噴淋急冷煙氣方法抑制了二惡英低溫再合成的生產工藝中的難度。二惡英的生成溫度約在400℃-800℃，當溫度大於800℃時二惡英分解，但在煙氣中緩慢降溫時有重新合成的可能。本發明的線路板焚燒冶煉爐其功能完全具備了高溫燃燒，超長的高溫焚燒時間，最佳的過剩空氣系數(1.3-1.4)和煙氣湍流，都符合焚燒「三T一湍流」條件。分段分級側向送風燃燒，強化了爐內氣粒兩相流動傳熱，沸騰式、龍卷風式，懸浮燃燒加速了顆粒的翻滾，延長了在爐內的焚燒時間，做到了真正從源頭上抑制二惡英的分解與再合成。上述工藝的實行實現了有毒有害成份完全燃燒、氧化。煙氣低粉塵濃度排放是線路板焚燒冶煉爐成功與失敗的技術關鍵。從反燒塔出來的煙氣，經煙氣管道至沉降室，沉降室是由耐火磚砌成，頂蓋是鍋爐鋼板構成的水箱，沉降室不僅起到大於50um的煙塵自然掉落的作用，而且能使煙溫降到450℃左右，再到冷卻器，旋風除塵器，布袋除塵器，直至煙氣凈化，再由於風機引入煙囪，達標准排放。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖。

圖2為第二風口的切向送風結構示意圖。

圖3為集煙罩與反燒爐的連接結構圖。

具體實施方式

以下通過附圖和具體實施方式對本發明作進一步的詳細說明。

如圖所示，本實施例提供一種線路板焚燒冶煉爐，包括豎直設置的主爐體1以及反燒塔21，在所述主爐體1上設置有投料口11、連通於所述投料口11的廢料燃燒室12、位於所述廢料燃燒室12下方的熔煉室13、位於所述熔煉室13下方的並設置有銅液出口14和出渣口15的爐缸16、位於所述廢料燃燒室12上方的沸騰燃燒室17、位於所述沸騰燃燒室17上方的集煙罩18，所述反燒塔21連通於所述集煙罩18，位於所述反燒塔21下方的煙塵沉降室22，在所述反燒塔21下部設置有煙氣管23；在所述主爐體1的外側還設置有環形箱體19，所述廢料燃燒室12沿周向設置有若干第二風口121，所述熔煉室13沿周向設置有若干第一風口131，所述第二風口121與第一風口131通過管路連通於所述環形箱體19；在所述反燒塔21的上部還設置有第三風箱24。

在所述廢料燃燒室12以及熔煉室13的外側套有冷卻水套10；在所述集煙罩的外側包覆有冷卻水箱100。

所述第二風口121與第一風口131分別為多個，並且多個所述第二風口121向廢料燃燒室12內切向送風。如圖2所示，為第二風口121的切向送風結構。第二風口121位於廢料燃燒室12上部CO最集中的部位，向CO最集中的部位進行送風。所述環形箱體19內設置有中間隔板192，所述中間隔板192將所述環形箱體19分隔成為分別連通於所述第二風口121與第一風口131的第二風箱19b與第一風箱19a，並分別通過第二進風管194與第一進風管193向所述第二風箱19b與第一風箱19a內通入不同風壓、風量、風溫的熱風。

所述第三風箱24也包括圍繞所述反燒爐21的風箱箱體240，若干第三風口241設置在反燒爐21的周向上，所述反燒爐21的側壁外側套設有進風筒242，所述進風筒242與所述反燒爐21的外側壁之間的間隙為所述第三風箱24的進風道243，所述進風道243上端連通於所述風箱箱體240，下端連通於大氣。第三風箱24通過進風道243從外界大氣自然吸風後經過若干所述第三風口241向反燒爐21內通入助燃空氣。由於自然風從進風道243下端被吸入，並且進風道243包覆在反燒爐21的外側，因此被吸入的自然風能夠與反燒爐21進行熱交換，起到降低爐溫和提高風溫的作用。

所述集煙罩18與所述反燒爐21的連接位置設置有環形的循環水箱27，所述循環水箱27設置有循環水入口271以及循環水出口272。所述循環水箱27的頂端開放設置，在所述集煙罩18的靠近所述循環水箱27的下端板183的下方設置有一插筒182，所述插筒182插入到所述循環水箱27內，並且所述下端板183與所述循環水箱27的上端面之間存有縫隙184。所述循環水箱27內通有循環冷卻水，一方面起到冷卻作用，另一方面起到水密封的作用，使集煙罩18里的煙氣不會從縫隙184漏出，同時下端板183與循環水箱27存有縫隙184，因此能夠防止邊緣位置因熱脹冷縮而導致材料變形所引起的漏風問題。

在所述集煙罩18的上端還設置有緊急排放閥181。

在所述沸騰燃燒室17與所述煙塵沉降室22之間還連通有氣力輸送管25，在所述煙塵沉降室22的下側還設置有文氏進料管26，用於將沉降下的煙塵輸送至沸騰燃燒室17反復燃燒。

本發明還提供一種線路板焚燒冶煉方法，使用如前所述的線路板焚燒冶煉爐進行實施，包括以下步驟：

向爐內投入鑄造用焦，點燃、送風，待送入的常溫空氣經換熱器加熱至350℃-450℃，此時將廢棄電路板、石灰石陸續地從投料口輸入進行焚燒冶煉，爐渣在出渣口排出，銅液在銅液出口排出；

向沸騰燃燒室內投入脫硫劑，在沸騰燃燒室的上部靠近集煙罩的位置進行脫硫反應；

向沸騰燃燒室內投入脫硝劑，在沸騰燃燒室內並且位於脫硫位置的上方進行脫硝反應；

對煙塵沉降室內沉降的灰塵進行回收，對煙氣管排出的煙氣進行冷卻、布袋除塵後得到凈化的尾氣排出。

在所述煙塵沉降室內的灰塵在進行回收之前通過氣力輸送管送入沸騰燃燒室進行再次燃燒。

所述脫硫反應的過程為：向爐內噴入石灰石粉或熟石灰粉，第一階段為吸收劑的煅燒裂解，氣粉噴射到沸騰燃燒室內，石灰石粉或熟石灰粉在900-1250℃高溫下受熱分解生成CaO，其反應式為：

CaCO3(s)→CaO(s)+CO2(g)；

第二階段為CaO硫酸鹽化和SO2氧化，焚燒爐煙氣中的部分SO2和全部SO3與CaO反應生成硫酸鈣，反應式為：

2CaO(s)+2SO2(g)+O2(g)→2CaSO4(s)；

CaO(s)+SO3(g)→CaSO4(s)；

達到脫硫目的。

所述脫硝反應的過程為：將含有氨基的還原劑(氨水或尿素溶液)噴入爐膛內900-1100℃溫度的區間，還原劑迅速與煙氣中的NOx發生反應，生成氮氣和水，而煙氣中的氧氣卻極少與還原劑反應，從而達到對NOx選擇性還原的效果，其反應式為：

4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O；

2CO(NH2)2+4NO+O2→4N2+2CO2+4H2O；

方程中用NO表示NOx，其原因煙氣中NOx的90％-95％是以NO的形式存在。

本發明的線路板焚燒冶煉爐是沖天爐與沸騰爐的完美結合，下部是沖天爐的芯，中部是沸騰爐的身，下部高溫冶煉，中部分段送風，分級沸騰、旋轉(龍卷風式)燃燒，其優點是：特殊的爐型結構和反復的焚燒方式及廢料燃燒室的切向送風，使未燃盡的有機物在高爐內產生激烈的湍流，爐內氣固兩相既翻滾又旋轉，如還有未燃盡的煙塵顆粒隨煙氣上升，又因顆粒自身重量落回高溫燃燒區，繼續燃燒，這樣自下而上又自上而下，周而復始反復燃燒，因此燃燒效率很高，大於2秒鍾的高溫焚燒時間幾乎燒盡了一切有害物質及重金屬。

此外，第二風口位置選擇准確，使在沸騰燃燒室內的二次燃燒不需另加燃料，利用燃燒產生的一氧化碳CO化學熱重新充分燃燒。經反燒塔內進行的第三次燃燒後，如果還有未燃燒完的有機顆粒，又經過氣力輸送管送至沸騰燃燒室繼續燃燒，又一次的周而復始，反復循環燃燒，直到煙塵徹底燃盡。因此，分級分段燃燒可減少CO的排放，優點是增加了熱能利用提高了爐溫。

同時，線路板不需前期處置(如拆解或破碎)，能通過700×1000毫米的投料口的邊框料及袋裝料都可整體陸續投入爐內均勻地焚燒，優點是投料簡單速度快，減少了前期處置成本。

冶煉焚燒都是用350℃-450℃的熱風助燃，節約焦炭達50％。而且空氣預熱溫度越高氧氣利用率越高，低溫區域越短，火焰溫度峰值越高。有效焚燒冶煉區變長、變寬，熔煉爐缸渣面溫度越高，可燃物殘留率越低，越容易排除爐渣。

爐體高溫部位都採用水冷隔套，循環水冷卻，既節省了耐火磚等耐火材料的消耗，又提高了爐的使用周期。

本發明的線路板焚燒冶煉爐，焚燒量達到2.5～3.5T/小時，裝機容量140KW，冷卻水量60m3/H(循環用水)，焦耗量35kg/T(每噸線板的耗焦量)，電耗30元/T(每噸線板的電費)。本發明的線路板焚燒冶煉爐，既解決了焚燒節能問題，又達到了國家危險廢物焚燒排放標准，更重要是解決了這種特殊廢物焚燒後煙塵黏性大，管道容易阻塞清理困難問題。

本發明的線路板焚燒冶煉爐，具有以下性能優勢：

廢線路板高溫資源化處理不產生工藝廢水。該焚燒冶煉爐結構設計合理，確保了溫度、焚燒時間過剩空氣系數，煙氣湍流，都符合焚燒「三T一湍流」條件。分段、分級送風燃燒，強化了爐內氣、粒兩相流動傳熱懸浮燃燒，做到了從源頭上抑制二惡英再合成，煙氣凈化系統無需設置防止二惡英低溫合成所需的用水直噴淋急冷工藝，解決了因噴淋產生的水蒸氣「糊袋」問題，採用了干法脫硫脫硝的煙氣凈化方法，避免了水污染。

該焚燒冶煉爐尾氣中的有毒污染物(二惡英、NOx、惡臭氣味、重金屬污染物)排放能夠達到國家允許的危險廢物焚燒排放限值(GB/18484-2001)標准，有機廢物焚燒完全，煙氣通過布袋過濾，無炭黑，碳氧化物和氟化氫(HF)、氯化氫(HCI)含量均小於國家允許排放值。向爐內噴入的石灰石粉，尿素溶液解決了煙氣中的SO2、NOx的排放超標問題，干法除硫，脫硝又解決了二次污染問題，高效布袋除塵技術及從管道中噴入的活性炭能解決煙氣中的重金屬超標問題。

該焚燒冶煉爐由於只有一個投料口，而且整個系統都是在負壓中運行因此無臭氣及有毒氣體外泄，車間衛生條件好。由於工藝需要鼓風機距工人操作地達40m，且風機裝了消音器，雜訊都在允許范圍內。

該焚燒冶煉爐具有結構緊湊投資小，經濟效益高，金屬回收效率高，節能、清潔及處理危險廢料種類多等優勢。在我國廣大循環經濟和城市「礦山」的開發中，向工業園區推廣應用廢棄線路板焚燒冶煉處置技術將會取得顯著的經濟效益和社會效益。

顯然，上述實施例僅是為清楚地說明所作的舉例，而並非對實施方式的限定。對於所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處於本發明創造的保護范圍之中。