1. 幫客戶維修東西,但是現在維修不好,要出一份報告證明確實維修不好,應該怎麼寫
說明維修不好的原因，然後說自己能力不足，然後找幾個例子，謙虛一點，完事了。
2. 模具出問題的一些維修方案
1.沖頭使用前應注意
①、用干凈抹布清潔沖頭。
②、查看錶面是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。
③、及時上油防銹。
④、安裝沖頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟材料工具把它輕輕敲正，只有在沖頭正確定位後才能旋緊螺栓。
2.沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在沖床工作台清理干凈後，將合模狀態的待試模具置於檯面合適位置。
按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上檯面前調至下死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿，移動模具，確保模柄對准模柄孔並達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑並准備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常後再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查並驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而後進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格後再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。
3.沖壓毛刺
①、模具間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙。
②、模具材質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金，熱處理方式合理。
③、沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
④、凸模進入凹模太深，調整凸模進入凹模深度。
⑤、導向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及沖床導向精度，規范沖床操作。
4.跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，沖壓振動產生料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對於材料比較薄的不銹鋼等可以採用斜刃口。
②、對於比較規則的廢料，可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕。
③、模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對於小直徑孔間隙減少10%，直徑大於50.00毫米，間隙放大。
④、增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
⑤、被加工材料的表面是否有油污。
⑥、調整沖壓速度、沖壓油濃度。
⑦、採用真空吸附。
⑧、對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。
5.壓傷、刮傷
①、料帶或模具有油污、廢屑，導致壓傷，需擦拭油污並安裝自動風槍清除廢屑。
②、模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。
③、零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
④、材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。
⑤、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業人員作業時輕拿輕放。
6.工件折彎後外表面擦傷
①、原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。
②、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。。
③、成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。
④、凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑。
⑤、模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙。
⑥、凹模成型塊加裝滾軸成形。
7.漏沖孔
出現漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發現、修模後漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模後要進行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。
8.脫料不正常
①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘採用套管及內六角螺釘相結合的形式。
②、模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。
③、凹模有倒錐， 修整凹模。
④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正，修整漏料孔。
⑤、檢查加工材料的狀態。材料臟污附著到模具上，使得沖頭被材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在沖孔後，會夾緊沖頭，發現翹曲變形的'材料，需弄平整後再加工。
⑥、沖頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷面，刃口鈍了，則需要額外的沖壓力，而且工件斷面粗糙，產生很大的抵抗力，造成沖頭被材料咬住。
⑦、適當採用斜刃口沖頭。
⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。
⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時更換彈簧。
⑩、導柱與導套間隙過大，返修或更換導柱導套。
◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。
◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。
◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保證垂直度。
9.折彎邊不平直，尺寸不穩定
①.增加壓線或預折彎工藝
②.材料壓料力不夠，增加壓料力
③.凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻，調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角
④高度尺寸不能小於最小極限尺寸
10.彎曲表面擠壓料變薄
①.凹模圓角太小，增大凹模圓角半徑
②.凸凹模間隙過小，修正凸凹模間隙
11.凹形件底部不平
①.材料本身不平整，需校平材料
②.頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調整頂料裝置，增加頂料力
③.凹模內無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正
④.加整形工序
12.不銹鋼翻邊變形
在製造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。
13.材料扭曲
在材料上沖切大量孔，導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大，下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對於沖少量的孔，結果不明顯，但隨著沖孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。
消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然後返回沖切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。
14.模具嚴重磨損
①、及時更換已經磨損的模具導向組件和沖頭。
②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙。
③、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和沖頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無銹垢的材料，要給模具注油，注油點為導套、注油口、下模等。油用輕機油。有銹垢的材料，加工時鐵銹微粉會吸入沖頭和導套之間，產生污垢，使得沖頭不能在導套內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦乾凈，每月分解一回，用汽(柴)油把沖頭、下模的污垢去掉，重新組裝前再擦乾凈。這樣就能保證模具有良好的潤滑性能。
④、刃磨方法不當，造成模具的退火，加劇磨損，應當使用軟磨料砂輪，採用小的吃刀量，足量的冷卻液並經常清理砂輪。
15.防止沖壓噪音
沖床是板料加工工業的最關鍵的必備設備。沖床在工作時會產生機械傳動雜訊、沖壓雜訊和空氣動力性雜訊，該雜訊最高值可達125dB(A)大大超過國家標准規定的85dB(A)及其以下的雜訊指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和污染。有效地治理該雜訊己成為急待解決的問題。特別是我國的第一部《雜訊法》的實施，環保產業化的規模日益增大，更加速了對這一雜訊治理的迫切性。
從沖床雜訊源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：
①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利。
②、模具刃口的形狀、數量、材料和沖切線長，模具刃口與零件接觸面不要太大，沖頭做斜刃階梯沖裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。
③、模具刃口必須垂直於安裝面，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難時可增加下模間隙、增加卸料力，採用軟表面的卸料板等方法。
④、各工作模板間的配合精度，加工一些排氣槽。
⑤、止擋板改做小塊拼件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小抨擊面積。
⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂桿，彈簧裝在上模座，等高套與頂桿配用，開模狀態下保證脫料板仍有一定的自由活動量。
⑦、保持潤滑良好，模具無干涉，順暢。
⑧、上下模座表面墊鋁板做沖力緩沖。
⑨、模具調試好後，在沖床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。
⑩、提高沖床精度，降低結構雜訊。在工作台上安裝緩沖減振降噪油缸，齒輪採用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動系統中加裝消聲器。
3. 沖壓模具維修技巧(2)
沖壓模具維修技巧
5模具沖壓件產生屑料阻塞有哪些原因，應採取什麼對策？
沖壓件產生屑料阻塞的原因及相應的對策有：
1） 漏料孔偏小，可加大漏料孔間隙;
2） 漏料孔偏大，屑料翻滾，重新修改漏料孔;
3） 刀口磨損，毛邊較大，需刃修刀口;
4） 沖壓油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更換油種;
5） 凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著於刃部，可以通過表面處理，拋光降低表面粗糙度或更改材料;
6） 材質較軟，修改沖裁間隙;
其應急措施是：
凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。
6模具沖壓時下料偏位尺寸變異有哪些原因，
應採取什麼對策？
下料偏位尺寸變異的主要原因及相應的對策有：
1） 凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）需研修刀口;
2） 設計間隙不當，修改設計並控制加工精度;
3） 下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均，可以調整其位置精度和沖裁間隙;
4） 導正銷磨損，銷徑不足，可以更換導正銷;
5） 導向件磨損，可以更換導柱導套;
6） 送料機送距壓料放鬆調整不當，重新調整送料機;
7） 模具閉模高度調整不當，重新調整閉模高度;
8） 脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能或由材料牽引翻料引發沖孔小）可以研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;
9） 脫料鑲塊強壓太深，沖孔偏大，需調模減小強壓深度;
10） 沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）需更換材料，控制進料質量;
11） 沖切力對材料牽引造成尺寸變異，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善沖切時受力狀況或者在下料部位於脫料鑲塊上加設導位功能。
7模具沖壓時卡料的原因是什麼，應採取什麼對策？
沖壓時卡料的主要原因及相應的對策有：
1） 送料機送距壓料放鬆調整不當，需重新調整;
2） 生產中送距產生變異，需調整送料機送距;
3） 送料機故障，需調整及維修;
4） 材料弧形，寬度超差，毛邊較大時，要更換材料，控制進料質量;
5） 模具沖壓異常，造成鐮刀彎，消除料帶鐮刀彎;
6） 導料孔徑不足，上模拉料，研修導正孔;
7） 折彎或撕切位上下脫料不順，調整脫料彈簧力量等;
8） 導料板之脫料功能設置不當，修改導料板，防料帶上帶;
9） 材料薄，送進中發生翹曲，送料機與模具間需加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;
10） 模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大，需重新架設模具
8模具沖壓時料帶鐮刀彎的原因是什麼，應採取什麼對策？
模具沖壓時料帶鐮刀彎的主要原因及相應的.對策有：
1） 沖壓毛邊（特別是載體上）造成的，需研修下料刀口;
2） 材料毛邊及模具無切邊時需更換材料，模具加設切邊裝置;
3） 沖床深度不當（太深或太淺），重調沖床深度;
4） 沖件壓傷，模內有屑料，需清理模具，解決跳屑和壓傷問題;
5） 局部壓料太深或壓到部位局部損傷，檢查並調整各脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，研修損傷部位;
6） 模具設計結構不合理，可採用整彎機構調整。
9模具沖壓時凸模斷裂崩刃的原因是什麼，應採取什麼對策？
模具沖壓時凸模斷裂崩刃的主要原因及相應的對策有：
1） 跳屑屑料阻塞卡模;
2） 送料不當，切半料，注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具;
3） 凸模強度不足，修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部後切;
4） 大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷，可以將小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;
5） 凸模及凹模局部過於尖角，修改設計;
6） 沖裁間隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大;
7） 無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強，可以調整沖壓油滴油量或更換油種;
8） 沖裁間隙不均偏移，凸凹模發生干涉，檢查各成形件精度，並施以調整或更換，控制加工精度;
9） 脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能，需研修或更換;
10） 模具導向磨損不準，需更換導柱導套，注意日常保養;
11） 凸凹模材質選用不當，硬度不當，需更換使用材質，使用合適硬度;
12） 導料件（銷）磨損，需更換導料件;
13） 墊片加設不當，需修正，墊片數盡可少且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。
10連續模折彎時產品變形或尺寸變異的原因是什麼，應採取什麼對策？
連續模折彎時產品變形或尺寸變異的原因及相應的對策有：
1） 導正銷磨損，銷徑不足，更換導正銷;
2） 折彎導位部分精度差磨損，重新研磨或更換;
3） 折彎凸凹模磨損（壓損），重新研磨或更換;
4） 模具讓位不足，檢查，修正;
5） 材料滑移，折彎凸凹模無導位功能，折彎時未施以預壓，可以修改設計，增設導位及預壓功能;
6） 模具結構及設計尺寸不良，可以採用修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等措施;
7） 沖件毛邊，引發折彎不良時需研修下料位刀口時;
8） 折彎部位凸模凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定，需調整採用整體鋼墊;
9） 材料厚度尺寸或機械性能變異時需更換材料，控制進料質量;
11連續模一模多件時產品表面高低不平的原因是什麼，應採取什麼對策？
造成產品表面高低不平的主要原因及相應的對策有：
1） 沖件毛邊，研修下料位刀口;
2） 沖件有壓傷，模內有屑料，清理模具，解決屑料上浮問題;
3） 凸凹模（折彎位）壓損或損傷，重新研修或更換新件;
4） 沖剪時翻料，研修沖切刀口，調整或增設強壓功能;
5） 相關壓料部位磨損壓損，檢查，實施維護或更換;
6） 相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損，維修或更換，保證撕切狀況一致;
7） 相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃，檢查預切凸凹模狀況，實施維護或更換;
8） 相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重，檢查凸凹模狀況，實施維護或更換;
9） 模具設計缺陷，修改設計，加設高低調整或增設整形工位。
12模具沖壓時維護不當的要因是什麼，應採取什麼對策？
模具維護不當的要因及相應的對策有：
1） 模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向錯位（指不同工位）， 修改模具，增設防呆功能;
2） 已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原，採用模具上做記號等方式，並在組模後對照料帶做必要的檢查確認，並做出書面記錄，以便查詢。
在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處於正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而後行，並認真做好記錄積累經驗。
13造成沖裁模修理的主要原因有哪些？
生產中造成模具修理的原因有很多，主要有以下幾個方面：
（1） 沖模零件的自然磨損，包括定位和導向零件的磨損，模柄松動，凸模在固定板上松動，凸凹模間隙變大刃口變鈍。
（2） 製造工藝不當，主要是沖模材質不好，淬火硬度不夠，凸凹模倒錐，導向零件精度和剛性不足及凸凹模安裝後中心軸線偏心等。
（3） 沖壓操作不當：沖模底面與壓力機工作檯面不平行，壓力機工作中心與沖模工作中心不重合，凸模進入凹模刃口太深，壓力機操作中故障和沖壓工粗心不按規程操作導致模具損壞。
14沖裁模的檢修原則和步驟有哪些？
模具檢修的基本原則是：
1） 換取的零件必須符合圖樣的技術要求。
2） 模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必須作一次全面檢查。
3） 檢修後需再進行試模，調整，驗收
4） 模具的檢修時間要適應生產的要求。
模具檢修的步驟如下所述：
1） 模具在檢修前需擦試干凈，去除油污及雜物。
2） 檢查模具各部位基準定位尺寸和間隙配合，隨時記錄缺陷並編制修理方案。
3） 確定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案進行修復。
4） 重新裝配和調整並試模，若未能恢復原品質和精度需再進行修整。
15沖模臨時修理的主要內容包括哪些方面？
沖模臨時修理是指不必折模只需在機台上調模或僅折待修的零配件。主要包括以下幾個方面：
（1） 利用備用件更換
（2） 用油石刃磨已經磨鈍了的凸凹模刃口
（3） 更換彈簧橡膠，緊固松動了的螺絲
（4） 緊固或電焊堆焊松動了的凸模
（5） 調整沖模間隙及定位裝置
（6） 更換新的頂料裝置。16沖裁模常用的修理工藝方法有哪些？
沖裁模常用字的修理工藝方法如下：
（1） 修磨變鈍的凸凹模，一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨。另一種方法是用平面磨床磨削。
（2） 修理間隙變大的凸凹模，先用適當尺寸的塊規檢測凸凹模間隙，若間隙不大，只需把刃口平面磨鋒再用油石修整，若間隙過大，可先用氧—乙炔氣焊加熱發紅，局部鍛打，對沖孔模應敲擊凹模刃口周邊，以保證凸模尺寸，對落料模應敲擊凸模，以保證凹模尺寸。敲擊延展尺寸均勻後可停止敲擊，但仍繼續加熱幾分鍾以消除內應力，冷卻後再用壓印銼修法重新調整間隙，並用火焰表面淬火。
（3） 修磨間隙不均勻的凸凹模，
除自然磨損還有以下兩種情況：
1） 圓柱銷松動失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻。應對凸凹模刃口對正恢復均勻，再用螺絲緊固，把原銷孔鉸大0。1~0。2mm，重新配作非標准圓柱銷。
2） 導向裝置磨損，精度降低，起不到導向作用，使凸凹模相對偏位。需將導柱表面鍍鉻，再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級。
（4） 更換細小的沖孔與落料凸模。
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