印制板维修性指标怎么计算

㈠ 如何计算差错率

基本公式为差错数除以总数。

即：15除以20000乘以100%

在设备的研制、考核、试验时，应以较长时间的平均误码率来评价。在日常的维护测试中，CCITT规定测试时间，则误码率根据传输速率而不同。

(1)印制板维修性指标怎么计算扩展阅读：

除上述3种指标外，还有可靠度、适应性、使用维修性、经济性、标准性及通信建立时间等。

1)可靠度

可靠度是指在全部工作时间内传输系统正常工作时间所占的百分数。它是衡量机器正常工作能力的一个指标。影响可靠度的主要因素有：组成系统的设备的可靠性(故障率)、信道的质量指标和使用人员的素质。

2)适应性

适应性是指系统对外界条件变化的适应能力。例如，对环境温度、湿度、压力、电源电压波动以及震动、加速度等条件的适应能力。

3)使用维修性

使用维修性是指操作与维修简单方便的程度。应有必要的性能指标及故障报警装置，尽可能做到故障的自动检测，一旦发生故障，应能迅速排除。此外，还要求维修设备体积小、质量轻。

4)经济性

它是指通常所说的性能价格比指标。这项指标除了与设备本身的生产成本有关外，还和频带利用率、信号功率利用率等技术性能有关。

5)标准性

系统的标准性是缩短研制周期，降低生产成本，便于用户选购，便于维修的重要措施。

6)通信建立时间

通信建立时间是反映数据通信系统同步性能的一个指标，对于间歇式的数据通信或瞬间通信尤为重要。数据通信系统要正常工作，必须建立收、发端的同步(位同步、群同步)，通信建立时问应尽可能短。

㈡ PCB电路板有哪些内容，主要设计哪些方面的呢

pcb电路板的设计 主要应注意以下四个方面

1.pcb电路板的成本
每个公司在做产品，首先都要考虑成本问题，这是做产品的重要部分，控制成本当然就是公司努力的事情。“必须”则是市场竞争的原则。这是一个不难达到、又不易达到，但必须达到的目标。说“不难”，板材选低价，板子尺寸尽量小，连接用直焊导线，表面涂覆用最便宜的，pcb设计选择价格最低的加工厂等等，印制板制造价格就会下降。但是不要忘记，这些廉价的选择可能造成工艺性，可靠性变差，使制造费用、维修费用上升，总体经济性不一定分理处，因此说“不易”。竞争是无情的，一个原理先进，技术高新的产品可能因为经济性原因夭折。
2.PCB板的性能
生产产品，不仅希望达到低廉的价格，还希望不损害产品的性能，而且在同样价格的水平产品性能越高越好。这是在PCB设计中必须优先考虑的。好的性能等于好的品质。这是PCB设计中更深一层，更不容易达到的要求。一个印制板组件，pcb layout培训从印制板的制造、检验、装配、调试到整机装配、调试，直到使用维修，无不与印制板的合理与否息息相关，例如板子形状选得不好加工困难，引线孔太小装配困难，没留试点高度困难，板外连接选择不当维修困难等等。每一个困难都可能导致成本增加，工时延长。而每一个造成困难的原因都源于设计者的失误。没有绝对合理的设计，只有不断合理化的过程。它需要设计者的责任心和严谨的作风，以及实践中为断总结、提高的经验。
3、PCB板的可靠性
这是PCB设计中较高一层的要求。连接正确的电路板不一定可靠性好，例如板材选择不合理，板厚及安装固定不正确，元器件布局布线不当等都可能导致PCB不能可靠地工作，早期失效甚至根本不能正确工作。再如多层板和单、双面板相比，设计时要容易得多，但就可靠而言却不如单、双面板。从可靠性的角度讲，结构越简单，使用面越小，推荐给新学员的学习方法，板子层数越少，可靠性越高。
4、PCB板的美观
这是印制板设计最基本、最重要的要求，美观实现电原理图的连接关系，避免出现“短路”和“断路”这两个简单而致命的错误。这一基本要求在手工设计和用简单CAD软件设计的PCB中并不容易做到。
总结：每个产品都有他们的生产标准，而产品的成本，性能，可靠性，美工都是产品不可或缺的标准，只要将这四个方面做
到极致才能在竞争激烈的现代市场上处于领先的地位，不会被市场所淘汰。

㈢ MTBF的意义和计算方法

意义：它反映了产品的时间质量，是体现产品在规定时间内保持功能的一种能力。具体来说，是指相邻两次故障之间的平均工作时间，也称为平均故障间隔。它仅适用于可维修产品。同时也规定产品在总的使用阶段累计工作时间与故障次数的比值为MTBF。

计算方法：产品的故障总数与寿命单位总数之比叫“故障率”（Failure rate），常用λ表示，MTBF=1/λ

拓展资料：

电源供应器对电脑来说，重要性不言而喻。影响电源供应器寿命的因素很多，如负载大小、振动和周边的环境温度等。其中，环境温度很重要，所以选择合适的风扇，排放出由电源供应器内部的热量非常关键。电源供应器的MTBF，在很大程度上是由其内部的电解电容器MTBF值所决定的。因随着温度的上升，电容器的寿命急剧缩短，所以电源供应器的工作温度如能得到降低，其寿命就会更长一些。当评价电源供应器所标称寿命时，电源供应器是否运行在额定的满负载状况是另一重要考虑因素。如果电源供应器装有合适的散热器而散热风扇风量足够大，在低于满负载的情况下连续工作，电源供应器就能有更长的寿命。一般电脑电源供应器寿命按照3-5年计算元件的可能失效周期，MTBF在80,000-100,000小时之间。


不同的电源供应器厂家，其产品设计、用料也往往差别很大，工作寿命自然不同。

除电源供应器外，硬碟的温度也不可小视。硬碟动不动就7200rpm-15000rpm，想想看硬碟内的马达每天转24小时，平均工作温度在四、五十度的高热是免不了。笔者曾测量过一台散热不够好的伺服器硬碟，温度超过40℃。

对硬碟来说，如果机壳内部的温度降低了，这将意味着减少主轴马达液态轴承的轴承润滑剂以及磁碟润滑剂的蒸发，这将大大降低其损坏的机率。据Seagate公司公开的某型号硬碟数据，在34℃时的MTBF为150,000小时，但在25℃时，会达到230,000小时。

为降低硬碟温度，可增加散热风扇。市面上是有卖硬碟专用的散热模组，有的则是一颗风扇再加上一块硬碟大小的铝制散热片，其实没有必要这么复杂。

如采用小型风鼓(BLOWER)，风量增加，散热效果更好。但是，增加风扇或风鼓一定要考虑振动的问题。要知道风扇较高的转速才能达到一定的风量，但如采用较劣质的风扇，转速虽高，但寿命短且振动厉害，对硬碟寿命会带来不利影响，安装硬碟时加吸震软垫、机箱机壳底部的吸震片都有一定效用。

优质的电源供应器当然要搭配高品质的风扇，如HG2-6400P选用的是NMB钢珠轴承风扇，比传统油封轴承风扇寿命高出2倍。这款电源供应器还加入了风扇转速控制线路，可以根据电源内部的温度调节风扇转速，在延长使用寿命的同时，也更好的控制了风扇噪音和震动。

㈣ PCB板怎么算一平米出多少PCS的公式

这个需要知道板边的尺寸，如果没有半边的话一平方米的总量=1000000÷（114*105.2）即可；

如果有板边的话那就要将板边的面积计算进去，这样一平方米的总量=【1000000÷（114*105.2*12+板边面积）】*12。

一平方/单只尺寸=数量 例如单只尺寸10*10cm 一个平方=10000cm2 再除以100cm2=100pcs。

用1000mm*1000mm的板材来计算一下；

1000/114=8.77 ，取整8；余下的0.77无法生产一个拼版；

1000/105.2=9.505，取整9；余下也是废料；

那么可生产拼版数量：8*9=72 拼版；

可生产成品：72*12pcs=864 pcs；

由于印刷电路板并非一般终端产品，因此在名称的定义上略为混乱，例如：个人电脑用的母板，称为主板，而不能直接称为电路板，虽然主机板中有电路板的存在，但是并不相同，因此评估产业时两者有关却不能说相同。

再譬如：因为有集成电路零件装载在电路板上，因而新闻媒体称他为IC板，但实质上他也不等同于印刷电路板。我们通常说的印刷电路板是指裸板-即没有上元器件的电路板。

(4)印制板维修性指标怎么计算扩展阅读

采用印制板的主要优点是：

⒈由于图形具有重复性（再现性）和一致性，减少了布线和装配的差错，节省了设备的维修、调试和检查时间；

⒉设计上可以标准化，利于互换；3．布线密度高，体积小，重量轻，利于电子设备的小型化；

⒋利于机械化、自动化生产，提高了劳动生产率并降低了电子设备的造价。

印制板的制造方法可分为减去法（减成法）和添加法（加成法）两个大类。目前，大规模工业生产还是以减去法中的腐蚀铜箔法为主。

⒌特别是FPC软性板的耐弯折性，精密性，更好的应用到高精密仪器上.（如相机，手机.摄像机等．）。

㈤ 如何算冲压模具维修率

16冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？
冲裁模常用字的修理工艺方法如下:
(1) 修磨变钝的凸凹模,一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨.另一种方法是用平面磨床磨削.
(2) 修理间隙变大的凸凹模,先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙,若间隙不大,只需把刃口平面磨锋再用油石修整,若间隙过大,可先用氧-乙炔气焊加热发红,局部锻打,对冲孔模应敲击凹模刃口周边,以保证凸模尺寸,对落料模应敲击凸模,以保证凹模尺寸.敲击延展尺寸均匀后可停止敲击,但仍继续加热几分钟以消除内应力,冷却后再用压印锉修法重新调整间隙,并用火焰表面淬火.
(3) 修磨间隙不均匀的凸凹模,除自然磨损还有以下两种情况:
1) 圆柱销松动失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀.应对凸凹模刃口对正恢复均匀,再用螺丝紧固,把原销孔铰大0.1~0.2mm,重新配作非标准圆柱销.
2) 导向装置磨损,精度降低,起不到导向作用,使凸凹模相对偏位.需将导柱表面镀铬,再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级.
(4) 更换细小的冲孔与落料凸模.
根据冲裁件缺陷,通过质量分析,找出产生缺陷的原因,最后通过修理和调整消除影响,见下表：

序号

质量问题

原因分析

解决办法

1

制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺

冲裁间隙太小

减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙

2

制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺

冲裁间隙太大

更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙

3

制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺

冲裁间隙不均匀

返修凸模或凹模并调整到间隙均匀

4

落料后制件呈弧形面

凹模有倒锥或顶板与制件接触面小

返修凹模,调整顶板

5

校正后制件尺寸超差

落料后制件呈弧形面所致,多见于下出件冲模

减小落料模凹模或改换有弹顶装置的落料模

6

内孔与外形位置偏移

1.挡料梢位置不正确
2.导正销过小
3.侧刃定距不准

1.修正挡料梢位置
2.更换导正销
3.修正侧刃

7

孔口破裂或制件变形

1.导正销大于孔径
2.导正销定位不准

1.修正导正销
2.纠正定位误差

8

工件扭曲

1.材料内应力造成
2.顶出制件时作用力不均匀

1.改变排样或对材料正火处理
2.调整模具使顶板正常工作

9

啃口

1.导柱与导套间隙过大
2.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位
3.凸模或导柱安装不垂直
4.平行度误差积累

1.返修或更换导柱导套
2.返修或更换推件块
3.重新装配,保证垂直度
4.重新修磨装配

10

脱料不正常

1.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其它脱料件装置不当
2.弹簧或橡胶弹力不够
3.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正
4.凹模有倒锥

1.修整脱料伯
2.更换弹簧或橡胶
3.修整漏料孔
4.修整凹模

18如何根据弯曲件的质量分析修整模具？
弯曲件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序号

质量问题

原因分析

解决办法

1

制件高度尺寸不稳定

1.高度尺寸太小
2.凹模圆角不对称

1.高度尺寸不能小于最小极限尺寸
2.修正凹模圆角

2

弯曲角有裂缝

1.弯曲内半径太小
2.材料纹向与弯曲线平行
3.毛坯的毛刺一面向外
4.金属可塑性差

1.加大凸模弯曲半径
2.改变落料排样
3.毛刺改在制件内圆角
4.退火或采用软性材料

3

制件外表面有压痕

1.凹模圆角半径太小
2.凹模表面粗糙间隙小

1.增大凹模圆角半径
2.修正凸凹模间隙

4

弯曲表面挤压料变薄

1.凹模圆角太小
2.凸凹模间隙过小

1.增大凹模圆角半径
2.修正凸凹模间隙

5

凹形件底部不平

凹模内无顶料装置

增加顶料装置或校正

6

制件端面鼓起或不平

弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形,内表面在圆周方向受压产生伸长变形,因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象

1.制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力
2.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径
3.增加工序完善

7

弯曲引起孔变形

采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔变形

1.采用V形弯曲
2.加大顶料板压力
3.在顶料板上加麻点格纹,以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移

8

弯曲后不能保证孔位置尺寸精度

1.制件展开尺寸不对
2.材料回弹引起
3.定位不稳定

1.准确计算毛坯尺寸
2.增加校正工序或改进弯曲模成型结构
3.改变工艺加工方法或增加工艺定位

9

弯曲后两边对向的两孔轴心错移

材料回弹改变弯曲角度使中心线错移

1.增加校正工序
2.改进弯曲模结构减小材料回弹

10

弯曲线与两孔中心联机不平行

弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象

1.增加折弯件高度尺寸
2.改进折弯件工艺方法

11

带切口的制件向下挠曲

由于切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度

1.改进制件结构
2.切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去

12

弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度

由于制件宽度方向的拉伸和收缩量不一致产生扭转和挠度

1.增加弯曲压力
2.增加校正工序
3.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度

19如何根据拉伸件的质量分析修整模具？
拉伸件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序号

质量问题

原因分析

解决办法

1

凸缘起皱且制件壁部破裂

压边力太小,凸缘部分起皱,材料无法进入凹模型腔而拉裂

加大压边力

2

凸缘平面壁部拉裂

材料受径向拉应力太大造成危险断面拉裂

减小压边力;增大凹模圆角半径;加用润滑剂或增加材料塑性

3

制件边缘呈锯齿状

毛边边缘有毛刺

修整毛坯落料模刃口

4

制件边缘高低不一致

1.毛坯中心与凸模中心不重合或材料厚度不均匀
2.凹模圆角半径和模具间隙不匀

1.调整定位
2.校匀间隙和修整凹模圆角半径

5

危险断面显着变薄

模具圆角半径太小,压边力太大,材料受径向拉应力引起危险断面缩颈

加大模具圆角半径和间隙,毛坯涂上合适的润滑剂

6

制件底部拉脱

凹模圆角半径太小,材料处于被切割状态

加大凹模圆角半径

7

制件边缘皱折

凹模圆角半径太大,拉伸过程的未阶段脱离了压边圈但尚未越过凹模圆角的材料压边圈压不到,起皱后被继续拉入凹模形成边缘皱折

减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈

8

制件底部凹陷或呈歪扭状

1.模具无出气孔或出气孔太小堵塞
2.顶料杆与制件接触面太小,顶料杆太长

1.钻扩出气孔
2.修整顶料装置

9

锥形件或半球形件侧壁起皱

拉伸开始时大部分材料悬空加之压边力太小,凹模圆角半径太大或润滑油太多使径向拉应力减小,切向拉应力加大,材料失稳而起皱

加大压边力或采用拉延筋;减小凹模圆角半径或加厚材料

10

矩形件角部破裂

模具圆角半径太小,间隙太小或制件角部变形

加大模具角部圆角半径及间隙或增加拉深次数(包括中间退火工序)

11

矩形件角口上部被拉脱

毛坯角部材料太多或角部有毛刺

减小毛坯角部材料或打光角部毛刺

12

制件底部不平整

毛坯不平整,顶料杆与制件接触面太小,缓冲器弹力太小

平整毛坯,修整顶料装置

13

矩形件直壁部分不平整

角部间隙太小,多余材料向侧壁挤压失去稳定而起皱

放大角部间隙,减小直壁部分间隙

14

制件壁部拉毛

模具工作平面或圆角半径上有毛刺,毛坯表面或润滑油中有杂质,拉伤制件表面

须研磨抛光模具工作平面或圆角,清洁毛坯,使用干净的润滑油

15

矩形件角部向内折拢局部起皱

材料角部压边力太小,起皱后拉入凹模型腔引起局部起皱

加大压边力或增大角部毛坯面积

16

阶梯形制件肩部破裂

凸肩部分成形时材料在母线方向受过大的拉应力

加大凹模口及凸肩部分圆角或改善润滑条件,选用塑性较好的材料

20如何根据翻孔件的质量分析修整模具？
翻孔件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序号

质量问题

原因分析

解决办法

1

制件孔壁不直

凸模与凹模间隙太大或不均匀

修整或更换凸,凹模或调整模具间隙

2

翻孔后孔口不齐

1.凸模与凹模间隙太小或不均匀
2.凹模圆角半径不均匀

1.调整模具间隙
2.修整凹模圆角

3

制件孔口破裂

1.凸模与凹模间隙太大
2.坯料太硬
3.冲孔断面有毛刺
4.孔口翻边太高

1.调整模具合理间隙
2.更换材料或将毛坯退火
3.调整冲孔模间隙或改变送料方向
4.改变工艺降低翻边高度

21如何根据翻边件的质量分析修整模具？
翻边件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序号

质量问题

原因分析

解决办法

1

翻边不直

凸模与凹模间隙太大或不均匀

修整或更换凸,凹模或调整模具间隙

2

边缘不齐

1.凸模与凹模间隙太小或不均匀;
2.凹模圆角半径不均匀
3.坯料放偏

1.调整模具间隙
2.修整凹模圆角
3.修正定位件

3

边缘有皱纹

1.凸模与凹模间隙太大
2.坯料外轮廓形状突变

1.修整或更换凸,凹模
2.将坯料外形改圆滑过渡

4

外缘破裂

1.凸模与凹模间隙太小
2.圆角半径太小
3.坯料太硬

1.调整模具间隙
2.加大圆角半径
3.更换材料或将毛坯退火

22如何根据冲件的质量分析对连续模进行修整？
根据冲件质量分析,对连续模进行修整，消除冲件缺陷的方法见下表：

序号

缺陷

解决办法

1

冲件粘在脱料板

在脱料板装弹性脱料钉

2

冲孔废料粘冲头端面

采取防止废料上粘的各种措施

3

毛刺

模具工作部分材料用硬质合金

4

印痕

调节弹簧力

5

小冲头易断

小冲头用镶套固定或采用其它固定方便的结构

6

脱料板倾斜

脱料螺钉采用套管及内六角螺钉 相结合的形式

7

凹模胀碎

严格按斜度要求加工

8

工件成形部分尺寸偏差

修正上下模及送料步距精度

9

孔变形

修正孔的工位

10

拉深工件发生问题

增加后拉深的工位和空位

11

每批零件间的误差

对每批材料进行随机检查并加以区分后再用

㈥ 维修性指标包括哪些内容

列举比较通用指标，如下：维修时效（单位工作时间完成的工作量）；工作区域的整洁性。

在产品设计时，强调可靠性中能减少产品出现故障的次数，但不说明在出现故障之后能不 能修好或需花多长时间、多大代价才能修好。可维修性好的产品，能在最短的时间、以最低限度的资源（人力与 技术水平、备件、维修设备和工具等）和最省的费用，经过维修使产品恢复到良好状态。

作用意义：

可维修性既是产品可靠 性的必要补充，又是产品维修保障决策的重要依据。维修工作的核心是保证产品的可靠性。产品结构的简单性 、可互换性（系列化、通用化、标准化）、安全性、识别标记（防差错）等。

对可维修性的重要设计准则，又是判 断产品可维修性好坏的重要标准。只有当这些要求（其中包括一些量化指标）得到满足，可维修性才会有保证。 产品的可维修性是设计时赋予的一种特性，又受人的因素和环境条件等的制约。产品人/机结合好、对环境适 应能力强，可大大提高维修工作质量和效率，又可降低消耗。

㈦ 2017年钣金汽车维修工时标准怎么计算

工时费=工时定额×工时单价

完成一定的维修作业项目而消耗的人工作业时间所折算的费用。维修工时并不仅仅是一个简单的操作时间长短的概念，它采取的是定额计算方式，既包含了企业修理工的生产作业时间，也包含了企业其他管理人员为车辆维修所付出的社会必要劳动时间，是生产工时、管理工时、仓储工时等各个环节社会必要劳动时间的总和。

由于汽车的品种繁多，档次高低不一，汽修企业类型、地域、人工成本存在差异，导致汽车维修工时费也不尽相同。

(7)印制板维修性指标怎么计算扩展阅读

由于多品种少批量的加工，导致产品规格多，标准工时没办法测算，这与电子行业有所不同，因为电子行业无论规格如何变动，但基本加工手段和所花费的时间是几乎一致的，所以得以广泛应用，但钣金的多品种一般会根据订单及客户的不同；

所需加工的零件完全不同，而且一套图纸中还有大大小小各种尺寸，导致几乎不可能在第一个批次订单中测出标准工时；其次，由于前述原因，导致钣金加工的效率管理早已自成一套体系（虽然绝大多数靠经验），这时候如果要引进标准工时管理；

在企业内部遇到的阻力和困难将会大到难以想象，因为这几乎就颠覆了以往的那套体系，完全从头来过，这需要下定极大的决心和毅力才有可能推行。